Keilriemen Herstellung

Herstellungsverfahren für Keilriemen oder Keilrippenriemen von Keilriemen

InventorMoses, Reinhold, 37632 Aimen, DE; ZusammenfassungDie Entwicklung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren für Keilriemen oder Keilrippenriemen von natürlichem oder Synthesekautschuk mit einer Herstellung von Kunstpolymeren durch natürlichem Die Herstellung bezieht sich auf ein Einstellverfahren für Keilriemen oder Keilrippenriemen durch natürlichem oder Kunstkautschuk mit dem Herstellungsverfahren von Kunstkautschuk mit dem Produkt natürlichem Die Entwicklung erfolgt durch die Herstellung von Kunstpolymeren durch den Durchbruch von Festigkeitsträgern Der Prozess besteht aus dem Auftragen einer elastomerischen Deckschicht auf eine Gurtaufbautrommel, dem Wickeln der Festigkeitsträger um die elastomerische Deckschicht, dem Auftragen eines elastomerischen Körpers auf die gewickelte Festigkeitsträger. Der Gurtrohling wird in eine Vulkanisiervorrichtung eingelegt, in der der Gurtrohling geformt und vulkanisiert wird.

Erfindungsgemäà wird ein Verbundwerkstoff aus mindestens zwei Lagen als Deckschicht eingesetzt. Das Festigkeitsträger besteht aus einem reinen Stoff geringfügig oder nicht dehnbar. Dabei wird die Oberschicht des Bandrohlings so unter Unterdruck gesetzt, dass der Bandrohling zu einer beheizten Vulkanisierform gedrückt wird, wodurch nur die mit dem Festigkeitsträgern in Berührung direkt verbundene Oberschicht unter bestimmten Voraussetzungen so zähflüssig wird, dass sie zum Festigkeitsträger gedrückt bis Zwischenräume wird und den Elastomergrundkörper erfüllt.

Bei der vorliegenden Entwicklung handelt es sich um ein Herstellungsverfahren für Keilriemen oder Keilrippenriemen nach dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1. Bekannt unter Festigkeitsträgern Die Riemengemengewänder bestehen aus einer gummierten Deckschicht, der sogenannten ¿Elastomer Deckschicht¿, Festigkeitsträgern und einem gummiartigen Grundkörper. Der Elastomergrundkörper, in dem die Lamellen eines Keilrippenriemens geformt sind, ist für die Kraftübertragung verantwortlich. Das Elastomer Obermaterial formt üblicherweise und Riemenrücken.

DE 198 01 253 A 1 de 198 01 253 a 1 beschreibt ein Herstellungsverfahren für einen Keilrippenriemen. Unter zunächst wird dann eine Elastomer-Deckschicht auf eine Gurtaufbautrommel aufgesetzt. Anschließend wird ein Festigkeitsträgers um diese Elastomer-Außenschicht gewickelt. Das Festigkeitsträger kann als Stoff oder Kordel, aber am besten als Garn, das um die Elastomer-Deckschicht gewickelt wird, eingesetzt werden.

Anschließend findet das Applizieren eines Elastomer-Grundkörpers auf der verpackten Festigkeitsträger statt. Nachdem dieser keilförmig gerippte Rohling fertig gestellt ist, folgt der Aushärtungsprozess. Zu diesem Zweck wird der gerippte Rohling aus der Bandaufbautrommel entnommen und in einen Autoklav zur Vulkanisierung und ggf. Umformung gebracht. Die gummierte Mischung wird nach Abschluss des Vulkanisationsprozesses in einzelne Keilrippenbänder geschnitten.

Beim Einsatz des Formverfahrens, bei dem der Rohteil einer sog. Fertigrolle in einer innenprofilierten Gießform anvulkanisiert wird, muss die Festigkeitsträger eine Expansion ermöglichen. Mit dem so erwähnten Vorgehen ergibt sich der nachteilige Umstand, dass nur Festigkeitsträger eingesetzt werden kann, die aus einem dehnungsfähigen Stoff sind. Der Einsatz von stretchable Festigkeitsträger hat jedoch den nachteiligen Effekt, dass die Position und damit die Orientierung des Festigkeitsträger unkontrollierbar werden kann, wenn der Bandrohling unter verändern in die richtige Richtung geformt wird.

DE 33 18 470 R2 de 33 18 470 r2 identifiziert das selbe Problemfeld und bezieht sich in diesem Kontext auf DE-AS 29 10 636, die ein Herstellungsverfahren für Endlosantriebsriemen, insb. Keilriemen aus natürlichem oder Synthesekautschuk mit Festigkeitsträgern aus Kunststoffen, beschreibt, die durch Längsrichtung laufen. Indem der Rohling gegen die innere Laibung der erwärmten Außenform gelegt wird, wird der Gummi zum Kunststoff, so dass sich die dort verwendete Festigkeitsträger mehr oder weniger ungesteuert in der Kunststoffgummimasse bewegt und ihre Orientierung ursprüngliche verliert.

Gemäà der DE 33 18 470 R2 ist das Problemfeld dadurch zu lösen, dass unter zunächst der Vulkanisationsprozess und anschließend der Formprozess mit entsprechendem Stretchen des Festigkeitsträger abläuft. Der Nachteil dieses Verfahrens ist jedoch, dass hier nur Festigkeitsträger, das aus einem elastischen Werkstoff besteht, eingesetzt werden kann. So wird jedoch die Gestaltungsmöglichkeit von Keilriemen oder Keilrippenriemen eingeschränkt sehr stark.

Auf der Grundlage dieses Standes der Wissenschaft basiert die Entwicklung auf der Aufgabenstellung, ein Herstellungsverfahren für Keilriemen oder Keilrippenriemen zu spezifizieren, bei dem Festigkeitsträger mit geringer Dehnung zum Einsatz kommen kann. ErfindungsgemäÃ, die oberste Schicht des Bandrohlings, bestehend aus mindestens zwei Lagen mit unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften, wird so unter druckbeaufschlagt, dass der komplette Bandrohling in eine erwärmte Vulkanisationskokille umgewandelt wird Erfindungsgemäà .

Lediglich die dem Festigkeitsträgern in Berührung direkt zugeordnete Deckschicht wird unter bestimmten Voraussetzungen so dickflüssig, dass sie unter den von Zwischenräume von erfindungsgemäà genutzten Festigkeitsträger gedrückt niedrigdehnend wird und auf den Elastomergrundkörper trifft. In der Folge wird die Deckschicht von der Unterseite des Gehäuses abgelöst. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass das dehnungsarme Festigkeitsträger in seiner Position ursprünglichen bleibt und vollständig dennoch in den Elastomerwerkstoff eingelassen ist.

Da die Festigkeitsträger wenig dehnbar sind, ist es unter überraschend problemlos möglich, die viskose Lage der Oberflächenschicht, die hergestellt und direkt mit der Festigkeitsträgern in Berührung über die Zwischenräume verbunden ist, auf drücken zu übertragen, ohne die Lage der Festigkeitsträger ändert umzustellen. Bevorzugt nur als geringfügig oder nicht dehnbar Festigkeitsträger Elektrode aus Aramid oder einem Werkstoff mit ähnlichem Streckverhalten.

Ein weiteres Training plant, dass der Grundkörper und die direkt bei der Festigkeitsträgern in Berührung stehender Deckschicht aus dem selben Werkstoff besteht, so dass nach dem Formen und Vernetzen ein Einheitskörper mit identischen Merkmalen entsteht. Im Folgenden wird der Grundkörper und die Deckungsschicht beschrieben. Die nach dem erfindungsgemäÃ-Verfahren produzierten Bänder sind jedoch bei Low-Stretch Festigkeitsträger bestückt, die in einer bestimmten Lage platziert sind, von Vorteil.

Bei vorteilhafter Gestaltung der Innovation für wird die Lage der Deckschicht direkt neben der Festigkeitsträgern in Berührung eine Einbettmasse oder Klebstoffmischung eingesetzt. Darüber hinaus ist geplant, dass die Lage der Deckschicht direkt neben dem Festigkeitsträgern in Berührung aus einem fasermarkenfreien Werkstoff bestehen wird. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass diese während der Bildung in der viskosen Lage durch das Zwischenräume von low-stretch Festigkeitsträger gedrückt leicht erreicht werden kann.

Bei einer Fortbildung der Innovation ist die Oberschicht der Oberschicht nicht direkt mit der unter Festigkeitsträgern auf Berührung verwandt und wird aus einem faserigen und/oder hochviskosen Werkstoff gebildet. Im Unterschied zur Lage der Deckschicht direkt neben dem Festigkeitsträgern 1 in Berührung wird dadurch vermieden, dass die Lage der Deckschicht auch von dem Zwischenräume von Festigkeitsträger gedrückt abgedeckt wird.

Der Layer der Deckschicht, der nicht in direktem Zusammenhang mit dem Festigkeitsträgern in Berührung steht, sollte nach dem Formen und Vernetzen des Bandrohlings und dem Formen des fertigen Bandes in direkter Nachbarschaft mit dem Festigkeitsträger sein. Bevorzugt sind die Ballaststoffe der Lage der Deckschicht, die nicht in unmittelbarer Nähe der Lage der Deckschicht unter Festigkeitsträgern in Berührung liegt, transversal zu der Lage der Deckschicht unter Längsrichtung in Festigkeitsträgern.

Dies ist von Vorteil, um ein Durchdrücken der Ebene durch das Zwischenräume der Festigkeitsträger zu verhindern. Auch Keilriemen oder Keilrippenriemen, die nach einem Prozess nach einem der Ansprüche 1 bis 7 gefertigt werden, sind von der Sache betroffen. eine prinzipielle Struktur des Bandrohlings, der während des Prozesses erfindungsgemäà im Schnitt auf eine Bandmontiertrommel gewickelt wird, Abb. 3 eine schematische Struktur des gebildeten Bandes im Schnitt.

Bild 1 stellt eine Grundstruktur des Bandrohlings 6 im Querschnittsbereich dar, der im Prozess erfindungsgemäà auf eine Bandaufnahmetrommel 4 aufgewickelt ist. Zu diesem Zweck wird von einer hier nicht gezeigten Zuführwalze zunächst eine Folien- oder Plattenware aus einem ersten faserigen Werkstoff um die Bandanordnungstrommel 4 herumgewickelt, wodurch die Schichtdicke der dabei entstandenen eren Schichtdicke 8 durch die gewünschten Abmessung des zu produzierenden Bandes 1 abhängt bestimmt wird.

Anschließend wird eine weitere Folien oder Platten aus einem zweiten Werkstoff um die bereits auf der Gürtelaufbautrommel 4 angeordneteere Lage 8 gelegt. Durch die Abmessung gewünschten des zu produzierenden Bandes wird auch die Stärke der entstandenen Innenschicht 7 bestimmt 1 abhängig. Das Innen- und Außenmaterial 7 und 8 bildet zusammen die Deckschicht 3 des Bandrohlings 6 und besteht aus Werkstoffen mit unterschiedlichen Materialeigenschaften.

Anschließend werden unter Festigkeitsträger Festigkeitsträger auf die Innenschicht 7 der Deckschicht 3 dehnfeste Aramidschnüre umwickelt. Nach diesem Arbeitsschritt wird eine weitere Folien oder Platten um die Festigkeitsträger Seite gelegt. Diese Lage stellt die Elastomerbasis 5 dar und wird nach Abschluss der Montage des Bandrohlings 6 in eine Vulkanisiereinrichtung eingesetzt.

Bild 2 veranschaulicht die Querschnittsanordnung des in die Vulkanisiereinrichtung eingesetzten Bandrohlings. Während des Formens wird die Deckschicht 3 des Bandrohlings 6 durch eine Vulkanisationshülse 11, die anstelle der Bandaufbautrommel 4 so angeordnet ist, dass der Bandrohling 6 zu einer beheizten Vulkanisationsformen 9 gedrückt. wird, unterdrückt. Die Innenschicht 7 der Deckschicht 3 wird so zähflüssig, dass sie durch das Zwischenräume 10 von Festigkeitsträger 2 gedrückt wird und dem Elastomer-Grundkörper 5 entspricht, der wiederum weiter in die Vernetzbarkeitsform 9 geht gedrückt

Weil die eingesetzten Festigkeitsträger 2 eine geringe Dehnung aufweisen, bleiben sie in ihrer günstigen Lage. Vefahren zur Herstellung von Keilriemen (1) oder Keilrippenriemen von natürlichem oder von Synthesekautschuk mit Festigkeitsträger (2) aus synthetischen Kunststoffen, die durch Festigkeitsträger (2) laufen, mit der Maßgabe, eine Elastomerschicht (3) auf eine Gürtelaufbautrommel (4) aufzubringen, das Portal, (' Festigkeitsträger (2) um die Elastomerschicht (3) zu wickeln,

die Anwendung eines Elastomergrundkörpers (5) auf den ummantelten Festigkeitsträger (2), das Einsetzen des Bandrohlings (6) in eine Vulkanisiereinrichtung, in der das Formen und Vernetzen des Bandrohlings (6) stattfindet, und das Zuschneiden des Keilriemens (1) oder Keilrippenriemens, dadurch gekennzeichnet, in welcher die Vulkanisiereinrichtung (6) mit einem Formteil versehen ist und die Vulkanisation des Bandrohlings (6) in der Vulkanisiereinrichtung stattfindet, und das Beschneiden des Keilriemens (1) oder Keilrippenriemens, und dadurch, dass die Oberschicht (3) aus mindestens zwei Lagen (7, 8 ) mit unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften zusammengesetzt ist, dass die Festigkeitsträger (2) aus einem nur geringfügig oder nicht dehnungsfähigen Werkstoff zusammengesetzt ist, und dass die Oberschicht (3) des Bandrohlings (6) so unter Anpressdruck gesetzt wird, dass der Bandrohling (6) in eine erwärmte Vulkanisierform (9) umgewandelt wird gedrückt

worin nur die der Festigkeitsträgern (2) in der Webseite von Berührung direkt zugeordnete und mit der Oberseite (3) verbundene Schichtseite (7) unter vorbestimmten Umständen so viskos wird, dass sie durch die Webseite von Festigkeitsträger (2) Festigkeitsträgern (10) zum Bestandteil der Webseite wird und auf den elastischen Grundkörper (5) trifft. In der Regel ist dies der Fall. dass als einziges geringfügig oder unelastisches Festigkeitsträger (2) Schnüre aus Aramid oder dergleichen verwendet werden.

Prozess nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichent, dass der Grundkörper (5) und die Lage (7) der Deckschicht (3) direkt neben Festigkeitsträgern (2) in Berührung aus dem selben Stoff bestehen, so dass nach dem Formen und Aushärten ein homogener Körper mit den gleichen Vorteilen entsteht. Methode gemäß einem von Ansprüche 1 bis einschließlich eines von Festigkeitsträgern 1 bis einschließlich eines von Festigkeitsträgern, dadurch gekennzeichnetem, dass für die der Festigkeitsträgern (2) in Berührung direkt zugeordneten Lage (7) der oberen Lage (3) als Einbettmasse oder Klebstoffgemisch eingesetzt wird.

3. nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichet, dass die Lage (7) der Deckschicht (3) direkt neben der Festigkeitsträgern (2) in Berührung aus einem faserschichtfreien Werkstoff gebildet wird. In Anlehnung an eines der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichet, dass die nicht direkt mit dem Festigkeitsträgern (2) in Festigkeitsträgern (Berührung) verbundene Lage (8) der oberen Lage (3) aus einem faserigen und/oder hochviskosen Werkstoff gebildet wird.

11. 1. nach dem Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichent, dass die Faser der nicht direkt mit dem Patent Festigkeitsträgern (2) in Berührung verbundenen Lage (8) der Deckschicht (3) in Querrichtung zu dem in Längsrichtung laufenden Patent Festigkeitsträgern (2) liegt. V-Riemen ( "1") oder V-Riemen, der durch ein Prozess nach einem der folgenden Punkte Ansprüche 1 bis 6 erzeugt wird.